IoT 솔루션을 활용한 창고 업무 개선

물류창고매매,물류센타매매

개요

○ IoT 솔루션 디지털 사회 물류 창고 업무를 개선시키는 유용한 도구

- 창고업자는 IoT 솔루션으로 데이터를 수집 ‧ 분석, 업무의 효율성을 제고

- 창고 업무 개선 프로세스는 과제 선정 → 현상 파악 / 목표 설정 → 활동계획 수립 → 요인 분석 → 개선책 검토 ‧ 실시 → 효과 검증 → 개선책 정착화의 7 단계로 진행

- 본 자료는 IoT 솔루션의 특징과 종류 및 기업 사례를 통해 IoT 솔루션을 활용한 창고 개선 방안을 논의

작업 시간 ‧ 동선 가시화 지원

○ IoT 솔루션은 작업 시간과 동선의 가시화를 통해 창고 업무를 개선

- (작업 시간 가시화) 작업 시간을 제한된 자원 혹은 비용으로 파악, 작업 시간이 제대로 지켜지고 있는 지 검증· 분석

- (작업 동선 가시화) 무인운반차(Automatic Guided Vehicle, AGV)와 무인지게차(Automated Guided Forklift, AGF) 및 피킹 로봇을 이용, 작업자 운반과 보행을 가능한 한 짧게 하고 업무 생산성을 높이는 동시에 인력 부족에도 대비

○ 작업 시간 가시화를 지원하는 대표적 IoT 솔루션은 '로지탄(Logitan)', 동선 가시화 지원은 '실내 동태 관리 솔루션'과 '아이필드 인도어(iField indoor)' 등

- (작업 시간 가시화 지원) 일본 물류업계에는 닛츠(日通)종합연구소가 개발해 2015년 10월부터 서비스된 '로지탄(Logitan)'이 가장 많이 사용, 현재 약 350개 창고에서 도입

- 로지탄은 스마트폰과 태블릿을 기반으로 작업 공정별 걸음 수와 작업 시간을 계측

- 이 솔루션은 일일 업무 파악은 물론 검증 작업도 가능하고 비용 부담도 낮아 작업자 10명 정도의 소규모 창고에서부터 1,000여명의 대형 창고에 이르기까지 사용이 확산

- (작업 동선 가시화 지원) 면적이 넓은 창고에서는 카메라에 의한 화상 해석을 고려할 수 있으나 카메라 대수나 소프트웨어 등 측면에서 비용부담이 크다는 것이 문제

- 그러나 근거리에 위치한 스마트 기기를 자동 인식해 필요한 데이터를 전송하는 무선 통신장치 '비콘(Beacon)'을 사용할 경우 이 같은 문제에서 어느 정도 탈피

- 비콘은 '블루투스 저에너지(Bluetooth Low Energy, BLE)' 기술⁵⁾로 70m 이내 기기들과 교신이 가능, 스마트 기기 보유 작업자 동선을 간단히 파악

- 일본 기술업체 젠린데이터콤(ZENRIN DataCom)社의 '실내 동태 관리 솔루션'과 멀티수프(MULTISOUP)社의 '아이필드 인도어(iField indoor)'가 비콘을 사용한 대표적 솔루션

- 비콘을 이용할 경우 GPS로는 어려운 실내 위치정보 수집이 가능, 실내 동태 관리 솔루션과 아이필드 인도어를 뛰어넘는 다양한 솔루션이 개발될 수 있을 것으로 기대

7 단계 업무 개선 활동과 기업 사례

○ 창고 업무 개선은 과제 선정 → 현상 파악 / 목표 설정 → 활동계획 수립 → 요인 분석→ 개선책 검토 ‧ 실시 → 효과 검증 → 개선책 정착화의 7 단계로 진행 (<표> 참조)

- 닛츠종합연구소 등 주요 기관들도 연구와 실증을 통해 7 단계 방안을 권고

- 지금까지는 작업 시간· 동선 등 현재 상태 파악과 개선이 현장 관리자 부담이 큰 공정이었으나, 현재는 IoT 솔루션으로 비용을 적게 투입하면서도 부담을 완화

○ 다음은 인력 부족 등 영향으로 서비스 수준 유지가 어려워 IoT 솔루션을 활용한 창고 업무 개선 활동을 추진 중인 온라인 의류판매 업체(A社)의 사례

- (1 단계 : 과제 선정) A사 경영진은 기존 서비스 수준을 유지하기 위해 실무자와 논의, △창고 운영의 생산성 향상 △오출하 감소 2가지를 과제로 선정

- 오출하 감소가 선정된 이유는 오출하가 현재 한 달에 2~3건 정도 발생하고 있기 때문으로, 재작업인 오출하는 생산성에 치명적인 악영향

- (2 단계 : 현상 파악 / 목표 설정) A사 경영진은 관리해야 할 생산성과 세부적 작업시간 검토 및 파악을 위한 IoT 솔루션으로 로지탄을 채택

- 창고 작업자는 15분에 1번 스마트폰 화면을 터치해 수행 중인 작업 내역을 기록

- 현상 파악 결과, 포장(16%)과 검품(5%) 작업이 전체 업무의 21%로 나타나 우선 개선해야 할 공정임이 확인, A사 경영진은 작업 시간을 바탕으로 △창고 전체 생산성 △피킹 생산성 △검품· 포장 생산성을 높이는 작업에 돌입

- 창고 전체 생산성을 높이기 위해 일단 피킹과 검품· 포장 생산성을 10% 향상시키고 월 2~3건 발생하는 오출하를 제로로 하는 목표를 설정

- (3 단계 : 활동계획 수립) 2 단계 목표 달성을 위한 세부 일정 확정

- (4 단계 : 요인 분석) 검품과 포장에 시간이 많이 걸리는 이유를 거듭해 분석한 결과 첫째, 임시 보관이 많고 둘째, 검품과 포장을 구분해 작업하며 셋째, 포장 작업대 6대에 송장 프린터가 2대 밖에 없기 때문으로 파악

- (5 단계 : 개선책 검토 ‧ 실시) 피킹 작업 시 선반 번호, 크기, 색상에 의한 관리에서 '로케이션 관리'로 전환, 보관 효율성을 제고하는 동시에 출하 빈도가 높은 상품을 특정 구역에 집중 보관해 동선을 단축

- 또한 추가 설치된 송장 프린터의 도움을 받아 작업자 1인이 검품과 포장 공정을 완결토록 함으로써 작업자 분산에 따른 오출하를 사전 예방

- 이 같은 피킹 작업 관리와 검품·포장 공정 관리 작업에는 비교적 적은 비용이 투입

- (6 단계 : 효과 검증) 개선책 실시 3개월 경과 후 로지탄으로 효과를 검증한 결과, 검품과 포장 공정의 일체화로 인해 불필요한 임시 보관이 사라지면서 창고 작업 시간이 단축되고 생산성은 높아졌음이 확인

- 피킹은 로케이션 관리를 도입하고, 출하빈도가 높은 상품을 특정 구역에 집중 보관함으로써 생산성이 7.3% 향상된 가운데, 피킹 걸음 수는 1행 당 35보에서 18보로 단축되었고 월간 오출하 건수는 3건에서 1건으로 감소(제로 목표에는 미달)

- 이에 따라 창고 전체 생산성은 15.9% 개선, IoT 솔루션을 활용한 창고 업무 개선 활동이 효과적이었음이 입증

- (7 단계 : 개선책 정착화) 작업 표준서(매뉴얼)는 각 작업 부문이 1장으로 구성된 가운데, 중요 사항은 붉은 색 글자‧ 사진‧ 그림으로 강조, 미숙련 작업자도 쉽게 이해할 수 있게 작성

- 원 포인트 레슨은 특히 중요 부분만을 추출, 작업자가 의식적‧ 무의식적으로 볼 수 있도록 눈에 잘 띄는 장소에 부착, 실수와 사고를 예방

5) 기존 블루투스 규격과 비교해 상대적으로 '듀티 사이클(duty cycle)'이 짧고 저속 데이터 전송을 통한 전력 소모를 줄일 수 있어 코인 셀 배터리를 이용할 경우 1년 이상 작동이 가능

[출처] IoT 솔루션을 활용한 창고 업무 개선|작성자 한국교통연구원

https://blog.naver.com/koti10/222133137575

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